【工艺技术】超滤机清洗方案
物理清洗主要包括：正洗、反洗、气洗（主要包括气擦洗、气水洗）。周期物理清洗，主要是指设定系统运行一段时间，进行短暂的正洗、反洗及气洗，或者将这三种方式结合起来的清洗方式。
1、正洗：正洗是通过打开进液阀，关闭产水阀，让冲洗液高流速全部从浓水上排阀流出，从而对膜表面进行高速冲刷，降低膜表面的污染物富集。
反洗：此操作与过滤逆向，即反洗水从清液侧进入超滤纤维中透过膜流向浓水侧，通过大流量的反洗水，将膜孔道和中空纤维膜表面的污染物冲洗掉，并通过下排阀将被冲洗掉的污染物排出。
2、气擦洗：通过气体摇荡膜丝来清除膜表面的污染物。
3、气水洗：反洗水经超滤反洗泵送从超滤膜管的清液侧进入浓缩侧排出，同时从超滤膜管过滤进水口间歇通入压缩空气，气水结合进行反洗能***的造成剪切力从而更***的剥离污染在膜表面的颗粒，并把部分颗粒带出超滤膜管。
通过PLC对每个过程进行控制，运行一段时间后配合一定正洗、反洗、气洗，能及时***的清除膜表面的污染物，不仅保证系统稳定运行，还延长了化学清洗周期。
4、分散化学清洗
反洗中加入化学药剂（本系统中也称“分散药洗”或“化学增强反洗” ）
系统设定每套系统累计运行一定时间后将进行加药反洗，即在反洗液中通过加药泵加入一定比例的反洗药剂，对膜进行短时间浸泡的清洗方式，该过程的操作为自动，但需要确认加药箱内的药剂充足。加入的反洗药剂视处理水质而定，详细情况可咨询凯膜公司。
5、化学清洗
化学清洗：在正常运行一段时间后，由于超滤膜组件被废水中的悬浮颗粒、***物等物质的污染，使得产水流量下降，膜压差升高(即“产水压力系数”下降)。且这种现象通过物理方法、及分散化学清洗均不能恢复。为了使膜组件恢复原来的性能，必须定期进行化学清洗。具体清洗方案应由污染物特性及污染程度决定。
5.1化学清洗前准备
5.1.1 清洗方案的选择
酸洗方案：采用酸性溶液对超滤装置进行清洗。
该清洗方案适用于，由于当进水中无机盐含量超过设计标准，或者超滤膜组件的进水中悬浮物特别高等，而对膜的进水侧造成的非***物污染。
碱洗方案：采用碱性氧化剂溶液对超滤装置进行清洗。
当进水中***物含量高，可能引起滤膜受到***物污染。并且当条件有利于生物生存时，一些细菌和藻类也将在超滤膜组件中产生，由此引起生物污染。
5.1.2 化学清洗药剂的质量要求
柠檬酸、次氯酸钠和氢氧化钠均为工业级。
5.1.3安全注意事项
1) 避免与NaOH、NaClO这些药剂直接接触，该类药剂具有程度不同的腐蚀性，而NaClO还是一种强氧化剂。
2) 清洗时应控制管线的压力，以免压力过高引起化学药品喷溅。
5.2化学清洗过程
5.2.1化学清洗时注意事项
1) 超滤装置进行化学清洗前都必须***行气水反洗。
2) 超滤装置的整个清洗过程***少2~4个小时。
3) 如果清洗后超滤装置停机时间超过三天，必须按照长时间关闭的要求进行维护。
4) 清洗液必须使用超滤产水或者更***的水配制。
5) 清洗剂在循环进膜组件前必须经过50μm的滤芯过滤，以除去清洗剂中可能存在的污染物。
6) 清洗液温度控制在25℃～40℃，提高清洗液温度能够提高清洗的效率，但严禁pH超过12。
7) 必要时可采用多种清洗剂清洗，但清洗剂和杀菌剂不能对膜和组件材料造成损伤。且每次清洗后，应排尽清洗剂，用超滤产水将系统冲洗干净，才可再用另一种清洗剂清洗。
8) 用化学清洗液进行清洗时***初的10-15%比较脏的清洗液不进行循环，通过膜框架上排阀排出。
5.2.2酸洗操作步骤
1-2%柠檬酸溶液并用氨水调整pH值为2~4或0.3% HCl溶液，适用于铁污染及碳酸盐结晶污堵等。
1) 准备工作
a) 按关闭程序关闭超滤系统。
b) 关闭超滤系统所有阀门。
c) 在清洗溶液箱中配制好1-2%的柠檬酸并加氨水调节pH值为2~4或0.3% HCl溶液，并充分搅拌使其混合均匀。
2) 清洗
a) 启动清洗水泵，缓慢打开清洗水泵出口阀、超滤装置清洗液进出阀，控制每个膜组件4~6m3/h的流量让清洗溶液进入膜组件，并返回清洗溶液箱中。循环清洗时间为30min。
b) 关闭清洗泵，静置浸泡60min。
c) 将清洗溶液箱和清洗过滤器放空,并用超滤产水冲洗干净。
清洗结束后，需用超滤产水对超滤膜组件进行冲洗，冲洗的目的是将超滤装置中残余的化学溶液除去。
5.2.3 碱洗操作步骤
0.1% NaClO + 0.05% NaOH溶液, 用于清洗由***物及活性生物引起的超滤膜组件的污染。
参考酸洗步骤。
5.3评价化学清洗的效果
评价化学清洗效果，主要观测产水压力系数，如果产水压力系数能恢复到上次化学清洗后的95%以上，即为化学清洗达到理想效果，否则需延长化学清洗剂浸泡时间或者增加化学清洗剂的***浓度。
5.4压力式超滤系统定期杀菌
为防止超滤膜上的微生物污染，需对超滤系统定期投加杀菌剂，投加杀菌剂类型需根据工艺条件而定。比较常用的是采用次氯酸钠。
一般设两周进行一次，投加方式可以在预处理前进行冲击性投加，投加浓度为50ppm左右，投加时间为2.0小时，也可以通过长期连续少量投加方式进行。